课程背景：

众所周知，丰田汽车公司连续每四年成为汽车销量和利润的王者！成功的秘诀之一就是开创了一种全新的生产管理模式 – 丰田生产方式不断的增效降本.提高利润，但是很多企业在真正推行时降本增效时总是不能系统的看待企业存在的问题，往往是：头痛医头，脚痛医脚的推行怪圈！究其根源的多半是不能从系统面，科学的看待企业存在的各项问题。这门课程，让学员们掌握如何运用合适的工具，通过设备的效调配和布局，大幅度的提高公司效率，并通过强化培训，综合案例分析、小组讨论、现场指导等多种方法的灵活运用，使学员能够了解如何增效，掌握改善的的核心工具，为公司推行变革打下基础。从而全面提高企业生产制造现代化管理水平，运用先进的生产运作管理模式和管理方法，建立具有竞争力的一流制造企业精益生产—价值流分析 上海 2015-4-10(2天)精益生产—价值流分析课程，旨在帮助学员熟悉生产流程的增值链；明确推行精益生产方式对于离散型生产企业的重要意义；明确企业现场中的浪费现象；掌握实现准时化生产的工具方法；熟悉直观工厂和持续改进概念。供应商管理与采购谈判技巧 深圳 2015-4-17(2天)

课程收益

50. 系统掌握制造成本构成
50. 学会从成本数据来分析现场管理的改善空间
50. 掌握消除浪费，降低成本的方法和技巧
50. 分析与削减人工成本
50. 分析与削减物料成本
50. 分析与削减设备成本
50. 分析与削减现场成本

培训特色

50. 系统性：企业整个运营流程存在的问题，结构化的物流、信息流的全面运营过程等
50. 实战性：讲师在国内各大型企业，成功主导推行精益生产项目，为企业创造可观的经济效益！培训过程增加了企业现场实操环节，到企业内部结合企业目前存在的问题现状，当场演练
50. 针对性：课前问卷调查、访谈等了解企业现状，课程运用案例尽可能使用同行业标杆工厂
50. 实用性：课程中运用实际成功与失败案例演示，融会贯通。并提供各项具体工具运用方法
50. 互动性：启发式教学，讲师通过提问引导学员思考并反馈，学员间相互沟通和讨论等
50. 成长性：讲师个人从基层到企业高层的工作经验和职业发展历程，为企业运营管理职业成长作了最佳诠释。让学员重温来自管理现场的感受，并在思想上升华

课程大纲

•   一切为了利润

21. 利润 – 企业经营的本质
21. 案例测试：分析某企业利润增长案例，探讨成本降低的贡献
21. 不可不懂的利润表
21. “全景照片”-资产负债表
21. 降低成本对利润增长的贡献更大
21. 游戏：模拟企业经营，体验成本控制的重要性
21. 学员讨论：分享各自企业成本控制经验
21. 本章节工具输出：《利润增长分析工具》
21. 解决问题：识别企业利润增长点，制定成本控制策略

• 工厂成本基础

21.  成本是怎样构成的
21.  改善单位成本结构
21.  成本的特性
21.  成本控制的方法 – 削减人工成本、削减物料成本、削减设备成本、削减现场成本
21.  案例：某企业成本削减成功案例分享
21.  学员练习：分析企业成本结构，找出潜在降低点
21.  本章节工具输出：《成本构成分析表》、《成本控制方法清单》
21.  解决问题：制定企业成本控制计划

第三章 五大方法之一 – 削减人工成本

21.  组织架构的定义与作用
21.  组织架构中的人员浪费
21.  案例测试：分析某企业组织架构优化案例
21.  精简组织 – 管理层数优化
21.  各岗位现工作负荷分析 – 标准工时与标准时间
21.  如何制作各岗位职责说明书
21.  各岗位工作职责的落实与考核
21.  如何推行工厂“多能工”制度，优化人员结构，从而提升整体效率
21.  学员练习：制定企业多能工制度推行计划
21.  管理现场人员经常存在的浪费象
21.  衡量工厂人员成本状况的各项指标
21.  游戏：模拟组织架构调整，体验效率提升
21.  学员讨论：分享各自企业组织架构优化经验
21.  本章节工具输出：《组织架构优化方案模板》
21.  解决问题：优化企业组织架构，减少人员浪费

第四章 五大方法之二 – 削减物料成本

21.  物料需求分析
21.  掌握成本分析的三个步骤
21.  管好采购人员
21.  管好采购过程
21.  管好供应商
21.  案例：某企业物料成本降低案例分享
21.  游戏：模拟采购谈判，体验成本控制技巧
21.  库存量与库存周转管理
21.  影响库存水平的十大因素
21.  库存计划的四个关键模型
21.  库存量控制的：ABC 分析法
21.  订货计算的方法：定量订货法、定期订货法、二坪法、看板拉动式。。。
21.  如何加速库存周转
21.  学员练习：分析企业物料成本，制定降低策略
21.  本章节工具输出：《物料成本分析表》、《采购成本降低方法清单》
21.  解决问题：降低企业物料成本，提高采购效率

第五章 五大方法之三 – 削减设备成本

21.  影响设备效率的 16大损失：设备故障损失、设置与调整损失、模具更换损失、频繁 
21. 启动损失、小停顿损失、速度降低损失、质量降低损失、计划外停机损失。。。。                             
21.  什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均无故障工作时间：就是从新的产   
21. 品在规定的工作环境下开始工作到出现第一故障的时间平均值
21. 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修复时间：就是可修复产品的平均修复时间
21.  什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效时间：就是系统平均能够正常运行
21. 多长时间，才发生一次故障
21. 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)设备的综合效率
21.  设备损失时间的收集
21.  MTBF　MTTR MTTF OEE 的计算
21.  OEE 计算练习
21.  16 大损失的改善目标
21.  案例测试：分析某企业设备效率提升案例 
21.  OEE 对公司运行的影响：降低库存、降低交付时间、减少停机、稳定流程等
21.  提升设备 OEE 的八大步骤
21.  游戏：模拟设备维护与管理，体验效率提升
21.  学员讨论：分享各自企业设备管理经验
21.  学员练习：制定企业设备维护与管理计划
21.  本章节工具输出：《设备效率分析表》、《OEE计算模板》
21.  解决问题：提高设备效率，降低设备成本

第六章 五大方法之四 – 削减现场成本

21.  工作现场有哪些浪费
21.  什么是工厂现场的七大浪费 - 过量生产、库存、搬运、多余的工艺等
21.  分析现场七大浪费背后的原因
21.  案例：某企业现场成本降低案例分享
21.  学员练习：分析企业现场浪费，制定削减策略
21.  削减现场七大浪费利器 - 工厂布局优化
21.  削减现场七大浪费利器 - 流程分析
21.  削减现场七大浪费利器 - 动作分析
21.  削减现场七大浪费利器 - 可视化管理
21.  游戏：模拟现场改善，体验效率提升
21.  学员讨论：分享各自企业现场管理经验
21. 本章节工具输出：《现场浪费分析表》、《削减浪费方法清单》
21. 解决问题：削减企业现场成本，提高生产效率

第七章 答疑与讨论